浅析机械加工技术的发展趋势
近几年，机械制造技术了发展，效率与技术精度不断提高。其中，效率的提高主要源于自动化的应用与改进，目前CNS逐渐向CIDIS转变，并且已经运用于一些中，发挥了重要作用，受到了的关注；而技术精度的提高源于加工向超加工的转变。
机械的发展使现代产品的精度越来越高，规模集成电路就是这一背景的产物，其要求将几十万个元件或集成在一平方毫米的平面上，线宽仅为1μm，位置误差与形状误差低于0.05μm，因此要求高的机床精度，加工技术也需要进行改进来满足加工需要。
1机械加工种类
依据特点与原理方面的不同，加工主要分为四类，即复合加工方式、特种加工方式、磨料加工方式与刀具切削加工方式。
近几年，加工技术也了进步，加工原理多样化，所以在加工，主要是微细加工，依据零部件特点与成形机理方面的不同，加工主要分为三种，即变形加工方式、结合加工方式与去除加工方式。变形加工方式中，借助力、分子运动、热量等使零件变形，其形状、大小、性能通常都会发生变化，该方式包括锻压、铸造等；结合加工方式中，借助理化方法将其他材料附着、注人或焊接在零件表面中，该方式包括焊接、粘接、氧化、电镀等；去除加工方式即分离加工方式中，借助光照、电力、热量等将零件中的某一部分去除，该方式包括磨削、切削等。总之，加工方法不再局限于传统手段，而是增添了变形、堆积等新特点，另外，其还注重零件的表面处理，了表面加工技术的产生。
2机械加工工艺及其优点
相比于无屑工艺，机械加工(切削加工)具有较大的优点，这主要体现在其材料切除率高，且成本较低。对比切削加工与离子加工技术即可上述结论，为了离子加工技术的材料切除率，需要花费较大的能量。同时，切削加工能够使零件具备较高的精度。无屑工艺在工厂的大量中常见，但运用这项工艺之后，仍然需要切削加工来进行后续处理，从而零件形状符合要求。
切削加工已经在多个有多应用，因为当前机械制造对产量的要求有所下降，对尺寸与形状的要求逐渐上升，机械加工有了新的发展趋势。使用车床需要不同车削加工方法，然而磨削、切齿、铣削等过程可以在一台车床中进行，该工序集成的发展趋势较为显著。
3机械加工包含的内容
众所周知，机械加工中影响因素多，成本花费高，技术难度大，产品较为，其包含的内容有：
(1)加工材料。为了机械加工效果，选取的加工材料需要在化学性能、化学成分、加工性能等方面达到相关标准，并且其应性能稳定、质地均匀、较为完整，外在和内在都无缺陷。
(2)加工机理。一种是对传统加工工艺进行改造，实现其化；另一种是研究特种加工工艺。传统加工工艺包括砂带切削、高速切削、金刚石刀具切刚等，特种加工工艺包括激光束、电子束等束加工、光刻、电化学加工等，另外，利用符合加工机理的超声波琦磨、磁性研磨、电解研磨等加工工艺出现并发展。对加工机理开展相关研究能够为加工提供坚实的理论。
(3)质量检测。机械加工后需要利用检测技术零件的相关参数，检测方式可以分为离线检测、在线检测以及在位检测三种。
(4)加工设备。加工设备的完整为机械加工的顺利进行奠定了基�。�，机床需要达到高刚度、的要求，并且具备优良的稳定性，能够实现自动化。其他设备包括金刚石砂轮、金刚石刀具、立方氮化硼刀具等，也应符合相关标准，加工质量。
(5)工作环境。温度、防振、湿度、放射线、电磁等因素都会影响工作环境，进而影响机械加工精度与产品质量。
4目前机械加工发展情况
目前加工的较为：表面粗糙度不超过0.01μm ，形状公差不超过0.01 μm，尺寸公差不超过0.5μm~1μm。机床种类较多，包括超磨加工机、研磨机与铣床等，构成机床的零件包括弹性导轨，动、静压 轴承与导轨等，将磨科作为刀具，选用的材料为金刚石，直流伺服电机(微机用于自适应控制，闭环)与直流伺服电机(带有编码器用于逻辑控制，半闭式)为控制系统。从设计角度讲，CAD技术应用范围逐渐增大；从管理角度讲，新型模式的理论研究与实践探索加速了管理现代化进程。
5机械加工发展趋势
近几年，机械制造业对技术精度提出了高的要求，而加工是必然的发展方向。有利于产品性能，增强产品质量与产品功能，提高产品稳定性，实现产品的小型化。因此，大力发展加工，才能使企业占据多的市场份额，提升竟争力。
制造产业的发展了机械加工的进步，使机械加工精度向微米级、亚微米级方面发展，未来普通加工技术、加工技术与超加工技术所能达到的精度分别为1μm， 0.01μm与1 nm，并且超加工技术已经在向0.1nm方向发展。加工精度的提高有利于实现制造装配的自动化，进而带动了相关产业的发展。